一、加工误差的性质

　　各种单因素的加工误差，按其统计规律的不同，可分为系统性误差和随机性误差两大类。东莞机械零件加工系统性误差又分为常值系统误差和变值系统误差两种。

　　（一）系统性误差

　　l ．常值系统误差

　　顺次加工一批工件后，电脑锣加工其大小和方向保持不变的误差，称为常值系统误差。例如加工原理误差和机床、夹具、刀具的制造误差等，都是常值系统误差。此外，机床、夹具和量具的磨损速度较慢，在一定时间内也可看作是常值系统误差。

　　2 ．变值系统误差

　　顺次加工一批工件中，其大小和方向按一定的规律变化的误差，称为变值系统误差。例如机床、夹具和刀具等在热平衡前的热变形误差和刀具的磨损等，都是变值系统误差。

　　（二） 随机性误差

　　顺次加工一批工件，出现大小和方向不同且无规律变化的加工误差，称为随机性误差。例如毛坯误差 (余量大小不一、硬度不均匀等 )的复映、定位误差 (基准面精度不一、间隙影响 )、夹紧误差 (夹紧力大小不一 )、多次调整的误差、残余应力引起的变形误差等，都是随机性误差。

　　批量机械零件加工随机性误差从表面看来似乎没有什么规律，但是应用数理统计的方法可以找出一批工件加工误差的总体规律，然后在工艺上采取措施来加以控制。

　　二、加工误差的统计分析法 ( 分布图分析法 )

　　统计分析是以生产现场观察和对工件进行实际检验的数据资料为基础，用数理统计的方法分析处理这些数据资料，从而揭示各种因素对加工误差的综合影响，获得解决问题的途径的一种分析方法，主要有分布图分析法和点图分析法等。本节主要介绍分布图法。其他方法请参考有关资料。

　　1 ．实际分布图 ——直方图

　　在加工过程中，对某工序的加工尺寸采用抽取有限样本数据进行分析处理，用直方图的形式表示出来，以便于分析加工质量及其稳定程度的方法，称为直方图分析法。

　　在抽取的有限样本数据中，加工尺寸的变化称为尺寸分散；出现在同一尺寸间隔的零件数目称为频数；频数与该批样本总数之比称为频率；频率与组距 (尺寸间隔 )之比称为频率密度。

　　以工件的尺寸 (很小的一段尺寸间隔 )为横坐标，以频数或频率为纵坐标表示该工序加工尺寸的实际分布图称直方图，如图 4-32所示。

　　直方图上矩形的面积＝频率密度×组距 (尺寸间隔 )＝频率

　　由于所有各组频率之和等于 100％，故直方图上全部矩形面积之和等于 l。

零件的精度及技术要求进行分析，可以帮助我们选择合理的加工方法、装夹方法、进给路线、切削用量、刀具类型和角度等工艺内容。精度及技术要求的分析主要包括：
    1、分析精度及各项技术要求是否齐全合理；
    2、分析本工序的数控车削加工精度能否达到图样要求。若达不到，需要采取其他措施（如磨削）弥补的话，则应给后续工序留有余量；
     3、找出图样上有位置精度要求的表面，东莞机械零件加工这些表面应尽可能在一次装夹下完成加工；

         电脑锣加工是指刀具暂停时间（进给停止，主轴不停止），地址P或X后的数值是暂停时间。X后面的数值要带小数点，否则以此数值的千分之一计算，以秒（s）为单位，P后面数值 不能带小数点（即整数表示），以毫秒（ms）为单位。 例如，G04 X2.0；或G04 X2000；暂停2秒 G04 P2000； 但在某些孔系加工指令中（如G82、G88及G89），为了保证孔底的精糙度，当刀具加工至孔底时需有暂停时间，此时只能用地址P表示，若用地址X表示，则控制系统认为X是X轴坐标值进行执行。例如，G82X100.0Y100.0Z-20.0R5.0F200P2000；钻孔（100.0，100.0）至孔底暂停2秒 G82X100.0Y100.0Z-20.0R5.0F200X2.0；钻孔（2.0，100.0）至孔底不会暂停。