CNC加工顺序的安排应根据工件的结构和毛坯状况，选择工件定位和安装方式，重点保证工件的刚度不被破坏，尽量减少变形，因此CNC加工顺序的安排应遵循以下原则：

1)上道工序的CNC加工不能影响下道工序的定位与夹紧

2)先CNC加工工件的内腔后CNC加工工件的外轮廓

3)尽量减少重复定位与换刀次数

4)在一次安装CNC加工多道工序中，先安排对工件刚性破坏较小的工序。

2. 工序的划分

数控机床与普通机床CNC加工相比较，CNC加工工序更加集中，根据数控机床的CNC加工特点，CNC加工工序的划分有以下几种方式：

1)根据装夹定位划分工序

这种方法一般适应于CNC加工内容不多的工件，主要是将CNC加工部位分为几个部分，电脑锣加工每道工序CNC加工其中一部分。如CNC加工外形时，以内腔夹紧;CNC加工内腔时，以外形夹紧。

2)按所用刀具划分工序

为了减少换刀次数和空程时间，可以采用刀具集中的原则划分工序，在一次装夹中用一把刀完成可以CNC加工的全部CNC加工部位，然后再换第二把刀，CNC加工其他部位。在专用数控机床或CNC加工中心上大多采用这种方法。

3)以粗、精CNC加工划分工序

对易产生CNC加工变形的零件，考虑到工件的CNC加工精度，变形等因素，可按粗、精CNC加工分开的原则来划分工序，即先粗后精。

在工序的划分中，要根据工件的结构要求、工件的安装方式、工件的CNC加工工艺性、数控机床的性能以及工厂生产组织与管理等因素灵活掌握，力求合理。

3. 数控机床CNC加工工序和CNC加工路线的设计

数控机床CNC加工工序设计的主要任务：确定工序的具体CNC加工内容、切削用量、工艺装备、定位安装方式及刀具运动轨迹，为编制程序作好准备。机械零件加工其中CNC加工路线的设定是很重要的环节，CNC加工路线是刀具在切削CNC加工过程中刀位点相对于工件的运动轨迹，它不仅包括CNC加工工序的内容 ，也反映CNC加工顺序的安排，因而CNC加工路线是编写CNC加工程序的重要依据。

1)确定CNC加工路线的原则

① CNC加工路线应保证被CNC加工工件的精度和表面粗糙度。

② 设计CNC加工路线要减少空行程时间，提高CNC加工效率。

③ 简化数值计算和减少程序段，降低编程工作量。

④ 据工件的形状、刚度、CNC加工余量、机床系统的刚度等情况，确定循环CNC加工次数。

⑤ 合理设计刀具的切入与切出的方向。采用单向趋近定位方法，避免传动系统反向间隙而产生的定位误差。

⑥ 合理选用铣削CNC加工中的顺铣或逆铣方式，一般来说，数控机床采用滚珠丝杠，运动间隙很小，因此顺铣优点多于逆铣。

2)数控机床CNC加工路线

① 数控车床CNC加工路线

数控车床车削端面CNC加工路线如图1所示A-B-0p-D，其中A为换刀点，B为切入点，C-0p为刀具切削轨迹，0p为切出点，D为退刀点。

1)数控车床车削端面CNC加工路线

数控车床车削外圆的CNC加工路线如图2所示A-B-C-D-E-F，其中A为换刀点，B为切入点，C-D-E为刀具切削轨迹，E为切出点，F为退刀点。

4. 数控CNC加工工序与普通工序的衔接

由于数控CNC加工工序穿插在工件CNC加工的整个工艺过程之中，各道工序需要相互建立状态要求，如CNC加工余量的预留，定位面与孔的精度和形位公差要求，矫形工序的技术要求，毛坯的热处理等要求，各道工序必须前后兼顾综合考虑。