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电脑锣加工怎么检测精度


数控机床的加工精度主要由检测系统的精度决定。位移检测系统能够测量的最小位移量称做分辨率。电脑锣加工分辨率不仅取决于检测元件本身,也取决于测量线路。在设计数控机床、尤其是高精度或大中型数控机床时,必须精心选用检测元件。所选择的测量系统的分辨率或脉冲当量,一般要求比加工精度高一个数量级。总之,高精度的控制系统必须有高精度的检测元件作为保证。例如,数控机床中常用的直线感应同步器的精度已可达±0.0001mm,即0.1μm,灵敏度为0.05μm,重复精度0.2μm;而圆型感应同步器的精度可达0.5N,灵敏度0.05N,重复精度0.1N。

在典型的二阶系统中,阻尼系数x=1/2(KT)-1/2,速度稳态误差e(∞)=1/K,其中K为开环放大倍数,工程上多称作开环增益。东莞高速电脑锣加工显然,系统的开环放大倍数是影响伺服系统的静态、动态指标的重要参数之一。一般情况下,数控机床伺服机构的放大倍数取为20~30(1/S)。通常把K<20范围的伺服系统称为低放大倍数或软伺服系统,多用于点位控制。而把K>20的系统称为高放大倍数或硬伺服系统,应用于轮廓加工系统。

假若为了不影响加工零件的表面粗糙度和精度,希望阶跃响应不产生振荡,即要求是取值大一些,开环放大倍数K就小一些;若从系统的快速性出发,希望x选择小一些,即希望开环放大倍数~增加些,同时K值的增大对系统的稳态精度也能有所提高。因此,对K值的选取是必需综合考虑的问题。东莞模具加工换句话说,并非系统的放大倍数愈高愈好。当输入速度突变时,高放大倍数可能导致输出剧烈的变动,机械装置要受到较大的冲击,有的还可能引起系统的稳定性问题。这是因为在高阶系统中系统稳定性对K值有取值范围的要求。低放大倍数系统也有一定的优点,例如系统调整比较容易,结构简单,对扰动不敏感,加工的表面粗糙度好。

数控机床是一种高精度、高效率的自动化设备,如果发生故障其损失就更大,所以提高数控机床的可靠性就显得尤为重要。东莞机械零件加工可靠度是评价可靠性的主要定量指标之一,其定义为:产品在规定条件下和规定时间内,完成规定功能的概率。对数控机床来说,它的规定条件是指其环境条件、工作条件及工作方式等,例如温度、湿度、振动、电源、干扰强度和操作规程等。这里的功能主要指数控机床的使用功能,例如数控机床的各种机能,伺服性能等。

平均故障(失效)间隔时间(MTBF)是指发生故障经修理或更换零件还能继续工作的可修复设备或系统,从一次故障到下一次故障的平均时间,数控机床常用它作为可靠性的定量指标。由于数控装置采用微机后,其可靠性大大提高,所以伺服系统的可靠性就相对突出。它的故障主要来自伺服元件及机械传动部分。通常液压伺服系统的可靠性比电气伺服系统差,电磁阀、继电器等电磁元件的可靠性较差,应尽量用无接触点元件代替。

在数控机床的加工中,伺服系统为了同时满足高速快移和单步点动,要求进给驱动具有足够宽的调速范围。单步点动作为一种辅助工作方式常常在工作台的调整中使用。伺服系统在低速情况下实现平稳进给,则要求速度必须大于“死区”范围。所谓“死区”指的是由于静摩擦力的存在使系统在很小的输入下,电机克服不了这摩擦力而不能转动。此外,还由于存在机械间隙,电机虽然转动,但拖板并不移动,这些现象也可用“死区”来表达。

数控机床一般由NC控制系统、伺服驱动系统和反馈检测系统3部分组成。CNC加工数控机床对位置系统要求的伺服性能包括:定位速度和轮廓切削进给速度;定位精度和轮廓切削精度;精加工的表面粗糙度;在外界干扰下的稳定性。这些要求主要取决于伺服系统的静态、动态特性。对闭环系统来说,总希望系统有较高的动态精度,即当系统有一个较小的位置误差时,机床移动部件会迅速反应。上述几方面对数控机床位置伺服系统所要求的伺服性能进行了分析,并提出了系统稳定运行的可靠性指标,该研究结果可用于伺服数控系统的设计,也可用于现有数控机床的改造以提高其工作精度。
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